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数控机床操作的几点技巧

发布日期:2021-2-19 15:51:15浏览次数:

编程时要考虑的事项

由于我们对加工产品的精度要求很高,编程时需要考虑的是:

首先,考虑零件的加工顺序:

先钻后平端(这是为了防止钻孔时收缩);

先粗车,后精车(保证零件精度);

先加工大公差后加工小公差(保证小公差尺寸表面不被划伤,防止零件变形)。

钻孔工艺

根据材料硬度,选择合理的速度、进给量和切削深度:

对于碳钢材料,选择高速、高进给、大切削深度。例如:1Gr11,选择S1600,F0.2,切割深度2mm;

对于硬质合金,选择低速、低进给、小切削深度。例如:GH4033,选择S800,F0.08,切割深度0.5mm;

对于钛合金,选择低速、高进给、小切削深度。例如:Ti6,选择S400,F0.2,切割深度0.3mm。以一个零件的加工为例:材料是K414,这种材料是很硬的材料。经过多次试验,最终选用S360,F0.1,切割深度0.2mm。

刀具设置技巧

对刀分为对刀规对刀,即直接对刀。有些车床没有对刀规,所以下面的对刀技术是直接对刀。

普通对刀规

首先选择零件右端面的中心作为对刀点,并将其设置为零点。机床回到原点后,每个要使用的刀具都以零件的右端面为中心作为原点。当工具接触右端面时,输入Z0并单击以进行测量。刀具的刀具补偿值将自动记录测量值。这意味着Z轴正确对齐。

X轴刀具设置称为试切刀具设置。使用缩小零件外圆的刀具。测量刀具的外圆值(如x为20mm)。输入x20,点击测量。X轴正确对齐。

这种对刀方法,即使机床断电,通电重启后也不会改变对刀值,可长期应用于同一零件的批量生产,停机时不需要复位。

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调试技巧

零件编程后,刀具设置完毕,需要进行试切和调试。为了防止程序错误和对刀错误造成碰撞事故。

首先要进行空行程模拟加工,在机床坐标系下,将刀具整体平移到零件总长度的2到3倍。然后开始模拟过程。模拟过程完成后,确认程序和刀具设置正确,然后开始加工零件。首件加工完成后,先自检合格,再找专职技术人员检查。这是调试结束后,经专职检查确认合格。

完成零件加工

第一次试切完成后,需要批量生产,但首件合格并不意味着整批零件合格。因为在加工过程中,由于加工材料的不同,刀具会磨损。加工材料越软,刀具磨损越小,加工材料越硬,刀具磨损越快。因此,在加工过程中,要经常检查,及时增减刀具补偿值,确保零件合格。