数控机床加工的基本原则

数控机床加工的基本原则

先粗加工，去除工件上多余的材料，然后精加工。

加工过程中应避免振动

还应避免工件加工过程中的热退化。引起振动的原因很多，可能是载荷过大、机床与工件发生共振、机床刚度不足或刀具钝化。

我们可以通过以下方法降低振动：

1.减少横向进给和加工深度。

2.检查工件是否夹紧牢固。

3.提高刀具的速度，或降低速度以减少共振。

4.检查是否需要更换新工具。

机床防碰撞经验

机床的碰撞严重影响机床的精度，对不同类型机床的影响也不尽相同。

一般来说，它对刚度较小的机器影响较大。因此，对于高精度数控车床，必须避免碰撞。只要操作者细心，掌握一定的防碰撞方法，碰撞是完全可以预防和避免的。

碰撞的主要原因：

刀具直径和长度输入错误；

工件尺寸及其他相关几何尺寸输入错误，工件初始位置定位错误；

机床工件坐标设置错误，或加工过程中机床零点复位，造成变化。大多数机床碰撞发生在机床快速移动的过程中。此时碰撞的危险也是最大的，应该绝对避免。因此，操作者在执行程序的初始阶段应特别注意机床的换刀过程。因为在这个时候，如果程序编辑不正确，刀具的直径和长度输入不正确，很容易发生碰撞。在程序结束时，如果CNC轴的收回运动顺序错误，则可能发生碰撞。

为了避免上述碰撞，操作者在操作机床时必须充分发挥五官的作用。操作人员要观察机床是否有异常动作、火花、噪音、异响、振动或烧焦的气味。如果发现异常情况，操作人员应立即停止程序，待问题解决后才能使用机器。

总之，掌握数控机床的操作技能是一个渐进的过程，不可能一蹴而就。它的基础是掌握机床的基本操作，以及基本的加工和编程知识。

数控机床的操作技能不是一成不变的，它是要求操作者充分发挥想象力和动手能力的有机结合，是一种创新劳动。