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如何解决数控机床加工工件尺寸不稳定的问题?

发布日期:2021-06-24 10:37:31浏览次数:51

一般在数控机床加工时,工件尺寸通常有特定的参数要求,甚至有些要求非常严格。然而,工件尺寸不稳定不仅降低了订单合格率,而且对设备造成损坏。

如何解决数控加工工件尺寸不稳定的问题?

数控机床

数控加工不稳定工件尺寸的判断与修复。

1.工件尺寸准确,表面光洁度差

故障原因:刀尖损坏,不锋利;机器产生共振,不稳定;机器有爬行现象;加工工艺不好。

解决方法:如果刀具磨损或损坏后不锋利,则重新锐化或选择更好的刀具重新设置刀具;如果机器有共振或位置不稳定,调整水平,奠定基础,稳定它;蠕动现象产生的原因是板导轨磨损严重,滚珠磨损或松动。机器要注意保养。工作前或工作后,清理金属丝,及时添加润滑剂,减少摩擦。

2.工件锥度现象

故障原因:机床摆放水平调整不当,一高一低,造成摆放不均;车削长轴时,加工材料较硬,刀具切削较深,造成退刀现象;尾架套管未与主轴居中。

解决方法:用水平仪调整机床水平,固定机床以提高其韧性;选择合理的工艺和合适的切削进给量,避免刀具退刀现象;调整尾座。

3、驱动器相光正常,加工工件尺寸大、小

故障原因:机床托架长期高速运转导致螺杆轴承磨损;在长期使用中,刀架重复定位精度会发生偏差;该车每次都能准确返回加工起点,但工件尺寸不变。这种现象一般是主轴造成的,主轴高速旋转会导致轴承磨损严重,加工尺寸变化严重。

解决方案:用百分表靠刀架底部,同时通过系统编辑固定循环程序,检查托架重复定位精度,调整螺钉间隙,更换轴承;使用百分表检查刀架重复定位精度。调整机器或更换刀架;使用百分表检查工件是否准确返回程序的起点。如果可能,修理主轴并更换轴承。

4.工件尺寸与实际尺寸相差几毫米,或轴向变化较大

故障原因:快速定位速度过快,驱动和电机不能及时响应;机械式运输螺钉和轴承长期摩擦损失后过紧;换刀后刀架松动;编辑程序错误;系统电子齿轮比或步进角设置错误。

解决方案:定位速度快,调整适当的走速,数控加工中心切割加减速速度和时间使驱动器和电机在额定工作频率下正常工作;机床磨损后,托架、螺钉、轴承太紧,必须重新调整和修理;换刀后刀架松动过大,检查刀架反转时间是否满足,检查刀架内涡轮蜗杆是否磨损,间隙是否过大,安装是否松动等。;如果是程序造成的,必须修改程序,根据工件图纸的要求进行改进,选择合理的加工工艺,并根据说明编辑正确的程序;如果发现尺寸偏差过大,检查系统参数设置是否正确,特别是电子档位、台阶角是否损坏,可通过拨表盘来测量。

5.弧效不理想,尺寸不到位

失效原因:重叠振动频率引起的共振;加工技术;参数设置不合理,进给速度过大,使电弧加工出步;螺钉间隙大或螺钉过紧导致的失步松动;正时皮带磨损

解决方案:找出产生共振的部位,改变频率,避免共振;考虑工件材料的加工工艺,合理制定程序;步进电机的加工速度F不能设置太大;安装就位牢固;更换正时皮带。

6.批量生产时工件有时超差

故障原因:必须仔细检查工装夹具,并考虑操作员的操作方法和夹紧的可靠性。由于夹持引起的尺寸变化,必须对工装进行改进,使工人尽可能避免因人为疏忽造成的误判;当外部电源波动或受到干扰时,数控系统可能会自动产生干扰脉冲。脉冲被传输到驱动器,使驱动器接受额外的脉冲。学会掌握规律,尽量采取一些抗干扰措施,如:强电场干扰。强电缆与弱信号的信号线隔离。增加抗干扰吸收电容器和屏蔽线。另外,检查地线连接是否牢固,接地触点是否最近。采取一切抗干扰措施,避免系统干扰。

7.加工工件一道工序有变化,其他工序尺寸s准确。

失败原因:程序参数是否合理,是否在预定轨迹内,编程格式是否符合说明书要求。

解决方案:当线程块混乱且螺距不正确时,线程的外围配置(编码器)和函数的客观因素立即关联起来。

8.工件每道工序都有增减现象

故障原因:编程错误;系统参数设置不合理;配置设置不正确;机械传动部件故障有规律和周期性的变化

解决方法:检查程序使用的指令是否遵循指令手册中规定的轨迹。你可以通过拨千分表来判断,把千分表放在节目的起始点,节目结束后让滑架回到起始点。观察结果,掌握规律;检查系统参数设置是否正确;相关机床配置是否满足联接计算的计算参数要求,脉冲当量是否准确;检查机床传动部分是否损坏,齿轮联轴器是否均匀,是否有周期性和规律性的故障现象。

9.系统导致尺寸变化不稳定

故障原因:系统参数设置不合理;工作电压不稳定;外部干扰导致系统失步;增加了电容器,但系统与驱动器之间的阻抗不匹配,导致有用信号丢失;系统与司机传输信号异常;系统损坏或内部故障。

解决方案:转速和加速时间是否过大,主轴转速和切削速度是否合理,操作者的参数修改是否引起系统性能的变化;安装稳压设备;选择合适的电容器类型;检查系统与司机之间的信号连接线是否屏蔽,连接是否可靠。检查系统脉冲发生信号是否丢失或增加。