机械加工中的5大加工误差

加工误差反映了加工精度的高低。对于机械加工厂来说，要保证产品质量，首先要做的就是控制加工中的误差。那么，实际生产中常见的加工误差有哪些呢？我们来详细看看。

1.机器制造误差

机床的制造误差主要包括主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。主轴回转误差是指主轴在每一时刻的实际回转轴线相对于其平均回转轴线的变化，它将直接影响被加工工件的精度。

主轴回转误差的主要原因是主轴的同轴度误差、轴承本身的误差、轴承间的同轴度误差和主轴的绕线误差。导轨是确定机床各部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。导轨本身的制造误差、导轨的不均匀磨损和安装质量是造成导轨误差的重要因素。传动链误差是指传动链起点和终点的传动元件之间相对运动的误差。这是由传动系各部件的制造和装配错误以及使用过程中的磨损造成的。

2.刀具的几何误差

任何刀具在切削过程中都不可避免地磨损，并导致工件尺寸和形状的变化。刀具几何误差对加工误差的影响随刀具类型的不同而不同：用定尺寸刀具加工时，刀具的加工误差将直接影响工件的加工精度；对于普通刀具（如车刀），制造误差对加工误差没有直接影响。

3.夹具几何误差

夹具的作用是使工件具有与机床和刀具相对应的正确位置，因此夹具的几何误差对加工误差（尤其是位置误差）有很大的影响。

4.定位误差

定位误差主要包括基准不对中误差和定位副加工误差。在机床上加工工件时，必须选择工件上的几个几何元素作为加工的定位基准。如果使用选定的定位基准和设计基准（该基准用于确定零件图纸上的表面尺寸和位置）。如果不一致，将产生参考偏差误差。

工件定位面和夹具定位组件一起构成定位对。由于定位副定位不准确，定位副之间的配合间隙导致工件位置变化最大，称为定位副制造误差。定位和制造中的不准确误差只有在采用调整方法时才会产生，在试切过程中不会出现。

5.工艺系统变形引起的误差

工件刚度：在工艺系统中，如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具相对较低，则工件在切削力作用下刚度不足引起的变形对加工误差影响较大。

刀具刚度：外车刀在加工面法向（y）方向的刚度非常大，其变形可以忽略不计。内径越小，刀杆的刚度就越差，刀杆的变形对孔的加工精度有很大的影响。

机床部件刚度：机床部件由多个零件组成。机床部件刚度没有合适的简单计算方法。目前，试验方法主要用于确定机械零件的刚度。影响机床部件刚度的因素有：接头接触变形的影响、摩擦力的影响、低刚度零件的影响、间隙的影响。