金属切削液在切削过程中的作用是什么？

在金属切削过程中，正确选择切削液可以降低切削力、摩擦力，及时带走热量，降低切削温度，减少刀具磨损，提高刀具耐用度，提高工件表面粗糙度，保证工件精度，达到最佳的经济效果。本文将具体介绍金属切削液在切削过程中的作用。

1.清洁

切削过程中，切屑、铁粉、磨屑、油、砂等常附着在工件表面，与刀具或砂轮表面的间隙有关，如果污染了机床和工件，刀具或砂轮的切削刃会钝钝，从而影响切削效果。因此，切削液应具有良好的清洗作用。

2.防锈

在切削过程中，工件应与环境介质中的一系列腐蚀性物质（如水、氧、二氧化碳、硫化氢、氯离子、游离酸碱以及切削液分解或氧化变质产生的污泥等）接触。这就要求切削液具有一定的防锈能力，以保护工件和机械零件不受腐蚀。

3.润滑

切削液减少前刀面和切屑摩擦、后刀面和机加工表面摩擦，形成润滑膜。良好的切削液润滑可以降低摩擦和功耗，减少刀具磨损，从而获得更好的工件表面质量。油基切削液通常比水基切削液具有更好的润滑性，并且含有机油和极压添加剂的油基切削液具有更好的润滑性。

油性添加剂的主要成分是极性长链有机化合物（如高级脂肪酸、高级醇等），通过极性基团在金属表面形成一层吸附膜，起到切断刀具和工件、切屑的作用，从而降低摩擦力和切削力。对于低速、低温、精密切削场合可使用油性添加剂，温度超过200℃，吸附膜会被破坏而失去润滑。

此外，切削液还应具有以下特性：

不会对机床的涂漆部位产生不良影响；稳定性好，贮存过程中不应有分层、起油等现象；对细菌和霉菌有一定的抵抗力，不易发臭变质；对人体和环境安全，有刺激性气味，易于回收利用。